红旗新工厂亮相将实现“能源管理模式”
红旗新工厂实现“能源管理模式”。
7月28日，以“红途共展 魅力绽放”为主题的新红旗品质日活动，在红旗新工厂落幕。红旗新工厂四大核心车间经过全方位亮相，展现出一汽集团对红旗品牌“塑造”的信心和决心。
据了解，红旗工厂具备数字化、创新技术、柔性化和环保等维度的优势。官方介绍称，“红旗新工厂将以精益生产、智能化、绿色发展为核心，加速驶向‘中国智造’。”
其中，红旗工厂H总装车间于2019年2月28日正式投入使用，今年1月13日启动二期改造计划，于10月底改造完成。改造后，车间面积由1.98万平米扩展到6.98万平米。总装车间目前主要生产红旗H7和HS7、H9三款车型，生产节拍180秒每台。
焊装车间于2018年11月动工，2020年5月投产，车间为双层结构，面积3.8万平方米。规划3平台5车型，可达近10万辆/年，节拍为18JPH。数据显示，车间共计机器人285台，44套视觉抓件引导系统，49套视觉涂胶检测系统，8套在线尺寸检测系统，焊点自动化率100%，涂胶自动化率97%，以精益生产方式为主导。
值得注意的是，焊装车间还应用了十余项智能、节能的工艺技术，如激光钎焊、激光螺旋点焊等多种激光连接技术、飞行夹具主拼、NBG夹具库、视觉修正、激光在线监测、AGV智能转运等技术，零件二维码身份识别、能源智能管控、预测性维护、余热回收、光伏发电等技术的应用。
冲压车间方面占地面积2.2万平米，具备6个车型共10万量的生产能力。目前生产的产品为红旗H9、EHS9车型的大型外覆盖件。
涂装车间中，红旗新工厂还采用了先进的多色彩涂装技术，并使用无遮蔽自动喷涂技术。
此外，红旗总装车间还是国内首个“全无人配送”车间。资料显示，红旗工厂总装车间有近200台各种型号的AGV导航车，可沿着地面上33条灰色磁条按程序设定轨迹行走运送配件。这条全线AGV自动物流系统其采取RFID自动识别技术，可自动识别物料配送位置，同时能够自动识别前方行人，进行减速或避让。
如今，红旗新工厂的总装车间智能化工位占到全部工位数量的80%以上，焊装车间焊点自动化率可达100%。
节能绿色技术应用方面，红旗新工厂创新应用了“会读生产计划”的能源管控系统，可根据每天的生产计划，实现工位照明、空调、烘干炉、空压机的定时开启和关闭，有效节约工业水、电能、天然气、热能，压缩空气消耗，实现全新车间能源管理模式。
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